Цель фосфатирования:
Фосфатирование поверхности спеченных постоянных магнитов NdFeB преследует две цели. Первая – предотвратить коррозию во время процесса, а вторая – улучшить смачиваемость поверхности эпоксидной смолой.
1. Защита от технологической коррозии. Из-за низкой плотности и пористости спеченной поверхности NdFeB открытый магнит будет окисляться на воздухе, что мы также называем коррозией. Поэтому, когда магнит NdFeB имеет длительный оборот и время хранения, а последующий метод обработки поверхности неясен, важно и эффективно использовать процесс фосфатирования для простой защиты от коррозии. Процесс фосфатирования прост и не требует инвестиций в оборудование. В процессе производства фосфатирования потребляется меньше, в основном кислоты, щелочи и фосфатирующей жидкости, а себестоимость продукции низкая. В качестве технологической защиты от коррозии она не приведет к значительному увеличению стоимости производства магнита, позволяет избежать потери магнитов в течение периода хранения, а процент возврата очень высок. После фосфатирования изделие имеет равномерный цвет и чистую поверхность. Его можно упаковать в вакуум, чтобы значительно продлить срок хранения. Метод хранения лучше, чем предыдущие методы хранения масляной иммерсии и масляного покрытия. Полная фосфатирующая пленка может противостоять окислительной коррозии в обычной атмосферной среде. Последующая обработка поверхности изделий из фосфатных магнитов очень проста. Фосфатирующая пленка может быть полностью удалена простым травлением, которое не окажет негативного воздействия на последующую обработку поверхности (например, гальванизацию, никелирование и т. д.), а последующий процесс обработки поверхности можно завершить в любое время.
2. Улучшение смачиваемости. Некоторые магниты NdFeB требуют склеивания эпоксидным клеем, окраски и т. д. Прочность склеивания органических эпоксидных материалов, таких как клей и краска, требует, чтобы подложка имела хорошие смачивающие свойства. Фосфатирующая пленка имеет хорошие характеристики смачивания эпоксидными органическими соединениями, поэтому процесс фосфатирования необходим для улучшения смачиваемости поверхности магнитов NdFeB. Хорошие характеристики смачивания могут обеспечить прочность сцепления эпоксидного клея, эпоксидной краски и магнитов.
Принцип и технология фосфатирования. Процесс фосфатирования поверхности магнита заключается в следующем:
Обезжиривание → Промывка водой → Травление → Промывка водой → Подготовка поверхности → Фосфатирование → Герметизация и сушка.
Обезжиривание и травление аналогичны предварительной обработке перед гальванопокрытием. Кондиционирование поверхности — это специальная обработка поверхности магнитов NdFeB для адаптации к образованию фосфатирующей пленки.
Для подготовки поверхности магнитов NdFeB обычно используется погружение в слабую кислоту для улучшения состава сплава поверхности магнита и достижения цели образования фосфатирующей пленки.
Процесс фосфатирования в настоящее время в основном производится с использованием коммерческой фосфатирующей жидкости.
Коммерческая фосфатирующая жидкость делится на серию цинка, серию железа, серию марганца, бинарные, тройные и многоэлементные разновидности. Каждая система имеет свои преимущества и недостатки. Таким образом, при производстве и применении фосфатирования NdFeB каждый производитель магнитов будет использовать тот вариант поставки, который, по его мнению, подходит из-за разных закупочных цен и эффектов использования.
Некоторые изделия из NdFeB требуют фосфатирования после цинкования. После гальванизации при фосфатировании следует использовать фосфатирующую жидкость цинкового ряда или цинксодержащую многоэлементную фосфатирующую жидкость. В зависимости от температуры процесс фосфатирования подразделяется на три типа: высокотемпературный, среднетемпературный и комнатный. Высокотемпературный процесс обычно имеет толстый слой пленки, высокую плотность и большую толщину фосфатирующей пленки; процесс при комнатной температуре обычно имеет тонкий пленочный слой; среднетемпературный процесс находится между ними. Производители магнитных материалов в основном используют процессы при комнатной температуре, но процесс при комнатной температуре также требует контроля температуры для обеспечения стабильности температуры (15 градусов -35 градусов).